耐磨板中，一般在钢中加入锰和（或）氮部分替代贵重金属镍元素。在弱腐蚀前提下，可以取代普通耐磨板和高猛耐磨板，作为应急和补充，且性价比高。然而，耐磨板容易出现线鳞缺陷，严重影响成品的质量和性能。

　　通过现场调研发现线鳞缺陷的产生主要由含Al2O320%以上的非金属夹杂物引起的。为此相关的控制措施是：

　　1、LF精炼过程精炼油碱度的优化

　　LF精炼过程、中间包和铸坯内均存在少量高熔点的Al2O3夹杂物，由于钢包内衬常为镁质耐火材料，二者接触时会直接生成MgO．Al2O3，Al2O3和MgO．Al2O3夹杂物易粘附在水口内壁，堵塞水口。

　　因此，对于硅脱氧耐磨板需要严格控制原辅料中铝的来源，采用镁质耐火材料和减小精炼渣中Al2O3含量。耐磨板LF精炼渣碱度应该控制在2.0以下，最好在,1.5左右，这样有利于降低夹杂物中的Al2O3含量改善线鳞缺陷。

　　2、中间包结构优化

　　连铸中间包内钢液停留时间较短，夹杂物来不及上浮去除，可能引起产品的最终缺陷。

　　因此，建议对当前连铸中间包进行扩容优化，以延长钢液停留时间。具体扩容至多大容量需要考虑现场操作条件，如钢包容量大小、中间包车的承重和载荷等。考虑到生产实际，45t较为合理。

　　3、保护浇铸优化

　　中间包开浇阶段钢液存在严重的二次氧化，其中入口区钢液氧化最为严重，所占比例为66%，显著高于稳态浇铸过程对应结果。钢包从LF精炼结束运送至中间包浇铸平台时存在严重的吸气过程，实际操作过程中应予以重视。

　　因此缩短钢包运送和转换时间，降低和消除空气的卷人。对于中间包浇铸过程，应加强保护浇铸，如在中间包包盖孔塞上石棉，氩封对钢液实施保护等，起到隔绝空气的目的，提高钢水洁净度。

　　概况之，把LF精炼过程中的钢包液碱度由2.2降低到1.5~1.8，中间包扩容到45t，并严格执行保护浇铸措施。上述措施，可以有效降低耐磨板线鳞缺陷，效果明显。