近年来，随着铁道车辆的高速化，对车辆的低噪声和低振动的要求越来越高。为评价驱动装置的静音性和振动性，以前只能在车辆制造完后，使用实际运营路线对车辆进行运行试验，难以将驱动装置的噪声从其它噪声中分离出来进行评价。另一方面，采用以往的试验机无法进行加载试验。因此，日本开发了无回音室加载试验机，它能在加载状态下对驱动装置产生的噪声进行分析。

　　一般认为，齿轮啮合产生的噪声是由旋转时齿轮接触激发的振动而产生的，大小齿轮啮合旋转时产生的颤动（传送误差）力会作用于齿面之间（下称“振动起动力”），使齿轮发生振动。因此，为降低噪声等级，有效的办法是减小振动起动力，即优化齿面修整形状，降低齿轮噪声。

　　以往的齿面修整形状的要求是防止齿尖部发生不对中心线的接触，最大限度确保修整量。另外，不论齿高方向位置和齿宽方向位置如何，都一样要进行齿向修整和齿形修整。根据齿面接触解析，通过优化齿面修整量和修整形状，日本开发了能够减小振动起动力的新型齿面修整方法。

　　使用无回音室加载旋转试验机对驱动装置的噪声和振动进行了调查，在此基础上研究了降低噪声的措施，取得了如下成果。

　　（1）铁道车辆用驱动装置加载时的噪声和振动主要取决齿轮啮合一次元素。
　　（2）根据齿面接触解析，通过重新评价减小齿面修整量和修整位置可知，减小振动起动力可以降低作为啮合一次元素的噪声和振动的发生频率。
　　（3）根据振动起动力的解析结果，采用最佳的齿面修整形状，试制了传动齿轮轴，并对其进行了评价，结果可知该传动齿轮轴可大幅度减小作为齿轮啮合一次元素的噪声和振动，噪声和振动的总值也大幅度减小。由此确认了实施最佳齿面修整是有效降低噪声和振动的方法。