近年来，中国高炉生产的原燃料条件和技术发生了很大变化。例如，为提高烧结矿的低温还原粉化指标，烧结矿喷洒CaCl2技术得到了普遍应用；煤粉中多加入MgCl2和FeCl3等氯化物可以提高煤粉的燃烧性能，减少未燃煤粉对高炉的危害；部分企业采用废旧塑料与煤共析焦的方法；进口矿使用量增加，其海选工序使得矿石中的w(NaCl)增加。上述因素使进入高炉的氯元素明显增多，氯对高炉冶炼过程的影响日益增加。

　　科研工作者为找到合理有效的炉渣排氯制度，使得炉渣排氯能力最大化，在对高炉内氯元素进行热力学分析的基础上，研究了高炉渣的化学成分、温度以及恒温时间对排氯能力的影响。

　　结果表明，高炉渣的排氯率随着炉渣碱度的提高而增加；其排氯率随温度的增加而降低；随w(MgO)的增加，其排氯率先增加后降低；随w(Al2O3)的增加，其排氯率先增加，当渣中w(Al2O3)超过16%时，其对炉渣排氯率的影响不大；随着恒温时间的延长，炉渣的排氯率降低。高炉在保证正常生产的前提下，应适当地提高炉渣碱度，降低高炉渣温度和增加出渣铁次数，w(MgO)和w(Al2O3)应保持在11.0%和16.0%左右，以提高炉渣的排氯能力，减少氯元素对高炉冶炼和后续设备产生的不利影响。