深冷轧制（液氮低温）是在室温冷轧基础上发展起来的一种大变形手段，它能有效降低轧机负荷，同时在一定程度上能改善组织均匀性，且细化晶粒的能力明显高于室温冷轧，因此引起了广大材料科研工作者的广泛关注。耐磨板作为耐磨材料中最重要品种之一，其生产量和使用量约占耐磨材料总产量及用量的80%左右。由于耐磨板具有高韧性和良好的耐磨性，因而在化工、石化、军工、轻工、结构装饰等行业中得到广泛的应用。

　　本项目以组织处于稳定状态的JFE-C400耐磨板为研究对象，对其进行深冷轧制变形，其压下量为90%，随后对其进行不同温度和时间的退火处理，研究退火过程中耐磨板微观组织变化及其对极化曲线的影响规律，为超细晶粒耐磨板的开发及工业应用提供实验依据。

　　实验材料为JFE-C400耐磨板，化学成分（质量分数，%）为：C0.06，Si0.3，Mn0.6，P0.02，S0.005，Cr25，Ni20，N0.25，Nb0.5，余量为Fe。实验材料用真空感应炉熔炼，将经电渣重熔得到的电渣锭开坯锻造成150mm（L）×100mm（W）×5mm（H）的板坯，将其线切割加工成100mm×20mm×5mm的轧制试样，放入1230℃的热处理炉中保温45min后取出迅速放入冷水中，冷却至室温，随即进行深冷轧制变形。轧制实验在自制的二辊轧机上进行。每道次变形期间需将试样放在液氮中浸泡15min左右，然后将其取出迅速进行轧制，每道次的变形量为10%，累计变形量为90%。将该试样放入高温箱式电炉进行退火处理，退火温度分别为600、700、800、900和1000℃，退火时间均为10min；同时为了对比退火时间对深冷轧制耐磨板组织和性能的影响，在800℃下对深冷变形耐磨板进行不同时间的退火处理，退火时间分别为2、30和60min。借助光学显微镜、透射电镜及电化学实验等方法研究了退火工艺对深冷轧制JFE-C400耐磨板的显微组织和耐蚀性能的影响。

　　结果表明：退火温度小于700℃，深冷变形组织处于回复阶段，退火温度大于700℃，深冷变形组织处于再结晶阶段，再结晶晶粒尺寸处于亚微米量级；随着退火温度增大至1000℃后，再结晶晶粒明显长大至2μm左右。极化曲线测试结果表明，与深冷变形耐磨板相比，经退火处理后耐磨板具有更高的耐磨性能，更高的韧性和硬度。