薄板坯连铸连轧技术将传统钢铁制造流程独立分散的工序有机集成，以高效、节能、环保的优势受到全球广泛关注，在世界范围内得到迅速推广。传统炼钢工艺中，铸钢后形成的900摄氏度钢坯需降至室温，运输至轧钢机组后再加热到1200摄氏度才能轧制，中间巨大能量损耗可想而知。连铸连轧，薄板坯铸完即可直接轧制，既能避免能量损失又能充分发挥流程特点，开发与之相适应的低成本高性能钢，具有工序简单、投资少、生产周期短、能耗低等优点。

　　微合金化技术是提高钢材综合性能的有效技术措施，但薄板坯连铸连轧流程存在许多有别于传统流程的特点，对微合金化元素的行为产生较大影响，因此，在薄板坯连铸连轧工艺条件下采用微合金化技术必须解决新的技术问题。

　　研究结果和生产经验表明，混晶是铌微合金化技术应用于薄板坯连铸连轧流程面临的关键技术问题。产生混晶的直接原因是在奥氏体部分再结晶区的变形。薄板坯连铸连轧流程轧前的奥氏体组织是粗大的铸态树枝晶组织，原始奥氏体由树枝晶向等轴晶的转化、等轴组织的均匀化、细化都是在变形过程中完成的，难度比传统流程大很多；另一方面，铌是阻止奥氏体再结晶最有效的元素，随着铌含量的增加，奥氏体再结晶温度将显著提高，减小了奥氏体完全再结晶的温度区间。

　　如果在薄板坯连铸连轧过程中粗大奥氏体再结晶不完全，已发生再结晶的奥氏体较细小，未发生再结晶的奥氏体晶粒较粗大，那么细小的奥氏体将转变成细小的铁素体，粗大的奥氏体将转变成粗大的铁素体，从而导致组织不均匀即混晶。为此，解决混晶问题的技术方案如下。

　　(1)通过适度控制铌含量来控制奥氏体完全再结晶温度，保证在奥氏体完全再结晶温度以上的充分变形，从而获得均匀的奥氏体组织。从目前研究结果看，铌质量分数控制在0.05%以下可以避免混晶问题。

　　(2)合理调整轧制过程的负荷分配，尽可能增加轧机前段F1、F2和轧机后段F5、F6的负荷，降低轧机中段F3-F4的负荷。目的是尽可能扩大在奥氏体完全再结晶区变形的效果，使粗大奥氏体通过充分的再结晶使晶粒细化、均匀化；最大限度地减小在部分再结晶区的变形；最大限度地在未再结晶区使奥氏体“饼形化”，为相变细化晶粒创造条件。

　　(3)尽可能提高开轧温度，即提高F1、F2的变形温度，避免这两道次变形进入奥氏体部分再结晶区。

　　目前，在我国，铌微合金化技术已广泛地应用于薄板坯连铸连轧流程。例如，珠钢开发了QStE340-460TM系列高强汽车用钢；用60mm铸坯开发出9.5mm的X60管线钢和7.1mm的X65管线钢以及J55石油套管用钢。涟钢开发了汽车大梁板LG510L，LG590L和Q345C。包钢开发了X52，X56和X60等系列管线钢和J55石油套管以及汽车冲压结构用高强度钢带。马钢开发了低合金高强度耐磨板Q460D。邯钢开发了汽车大梁板H510L以及X60管线钢。