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埋弧自动焊依靠颗粒状焊剂堆积形成保护条件，主要适用于水平位置焊缝焊接。为保证直缝埋弧焊管焊接质量，内焊时需要将焊接坡口调整到水平最低点即6点钟位置进行焊接，外焊时需要将焊接坡口调整到水平最高点即12点钟位置进行焊接。

生产薄壁直缝埋弧焊管时会产生的单侧咬边和焊偏缺陷，主要是由于焊点偏移量较大引起的。由于单侧咬边和焊偏缺陷的产生都与焊点偏移量有关，减少焊点偏移量即可解决焊缝产生单侧咬边和焊偏缺陷的问题。可通过下列方法减少焊点偏移量：

1、在钢管一端焊点处于6点钟位置时，在焊接车另一端单侧滚轮架上垫胶皮，将另一端焊点调整到6点钟位置，使整根钢管焊接坡口始终处于平焊位置进行焊接，是避免焊缝产生单侧咬边和焊偏缺陷的有效措施。

这种方法优点是成本低，使用灵活；缺点是需要逐根钢管垫胶皮，岗位工人的劳动强度大，适用于小批量生产使用。

2、将焊接车一端的滚轮架改成横向丝杠手动调节，每次更换钢管规格时，在成型参数稳定后根据钢管焊点偏移量大小调整焊接车一端滚轮架的中心位置并锁紧。

这种方法优点是成本较低，岗位工人的劳动强度小；缺点是批量生产时焊点偏移量大小易受其他因素如钢管轴错、椭圆度等影响，适用于成型质量稳定的大批量生产使用。

3、将钢管起弧端焊接车旋转辊改成可横向电动调节，并带自锁功能，起焊前当钢管熄弧端进入焊接位置时，先转动旋转辊将管尾坡口调整到6点钟位置，当钢管起弧端进入焊接位置时，横向调整起弧端滚轮架的中心位置，将管端坡口调整到6 点钟位置，然后锁紧横向电动调节装置。

这种方法优点是岗位工人的劳动强度小，每根钢管都能调整到最佳的焊点位置；缺点是成本高，各种批量生产均适用。

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