随着高含硫酸性油气田的不断勘探开发，井下环境的恶劣程度加剧。镍基耐蚀合金因其优越的耐蚀性兼良好的力学及加工性能，在酸性油气井开发中得到广泛应用。研究表明，镍基合金的优良耐蚀性能是由于其表面形成的钝化膜，将腐蚀介质与合金隔离开来，从而提高合金的耐蚀性能。镍基合金的耐腐蚀性能主要取决于其化学成分和显微组织。

　　在酸性环境中使用的镍基合金都属于固溶强化型冷加工态耐蚀合金，其在冷加工生产过程中会形成一定的残余应力，需要进行一系列的热处理，以消除残余应力和组织缺陷。然而在热处理过程中，镍基合金容易析出损害其耐蚀性的金属间化合物和碳化物。在实际工况下，腐蚀性介质使具有敏化析出组织的工件产生严重局部腐蚀的案例很多，而点蚀是破坏性和隐患性最大的腐蚀形态之一。热处理温度能够通过影响元素的扩散速度以及沉淀相的析出与溶解，而进一步影响镍基合金的耐点蚀性能。

　　以往的研究多偏重合金的热处理工艺或耐蚀性研究，而针对热处理工艺对合金耐蚀性影响的相关报道相对较少。科研人员通过分析不同热处理工艺对G3合金组织特征的影响，进而在实验室条件下进行腐蚀模拟实验，研究热处理工艺及相应的组织特征对G3合金耐点蚀性能的影响，以期建立热处理工艺-组织特征-耐点蚀性能三者之间相互影响的关系。

　　实验材料为试制的G3镍基合金，试制工艺为：VIM+ESR+锻造+挤压+冷轧+650℃退火+1100℃固溶处理，其化学成分（质量分数，%）为Cr22，Mo7，Cu2，Fe20，Ni余量。为对比不同热处理温度对G3合金耐点蚀性能的影响，进行的退火处理分别为500、700和900℃保温2h然后空冷。

　　采用SEM、EDS、TEM等方法研究了不同热处理温度对G3合金组织形态及晶界析出相的影响；进而利用浸泡模拟实验和电化学实验，分析组织变化以及晶界析出相对G3合金耐点蚀性能的影响。

　　试验结果表明：
　　（1）G3合金经低温退火后耐点蚀性能有所增加，随着退火温度的升高，合金耐点蚀性能明显下降。
　　（2）晶界析出相对G3合金耐点蚀性能的影响起着关键的作用。500℃退火2h试样析出相极少，组织均匀性增加，因而耐点蚀性能最好。900℃退火2h试样的晶界生成大量的析出相，析出相的大量生成使得组织不均匀性增加，造成贫Mo区域钝化膜稳定性变差，容易发生局部活化溶解，其点蚀敏感性明显增加。