冲压生产中的起皱会造成制件报废，不仅提高了制造成本，而且造成了原料浪费，需要分析，并加以控制。

　　其成因是：

　　1、压边力不够，压料面间隙不合适出现“里松外紧”问题。

　　2、润滑油太多或涂刷次数太频，或涂刷位置不当。

　　3、试冲毛坯过软，材料强度低，毛坯尺寸太小，压不住料。

　　4、毛坯定位不稳定，导致局部压不住料，压料面形状不当，导致走料不均。

　　5、冲压方向不当。

　　控制折皱的措施：

　　1、查看起皱的状态，当皱纹在制件四周均匀产生时，应判断为压料力不足，逐渐加大压料力可以消除。当拉深锥形件和半球件时，应采用增加拉深筋来增大板内径内拉应力，以消除皱纹。采用“里紧外松”原则，来消除“里松外紧”问题。

　　2、对于润滑油，应按照操作规程制度要求进行刷油工作，保证刷油量和刷油位置的正确，避免导致起皱。

　　3、在不影响整车要求的情况下更换毛坯过软的制件材质，保证制件的品质，避免产生起皱。

　　4、改善定位，必要时加预弯工序，保证冲压制件时料片不会出现跑偏问题。修改压料面形状，保证制件品质，避免压料面形状不动，导致走料不均。

　　5、针对冲压方向不当，应在设计初期使用仿真软件对制件工艺进行分析，保证制件的冲压方向，对制件品质要求较高时，需重新开发模具，调整冲压方向。

可获得高质量渗层

脉冲抽气对工件表面有脱气和净化作用，在低真空状态下增强了工件表面活性，提高了工件表面对所渗元素的吸附能力，扩散加快，从而获得致密均匀的渗层，同时可以防止内氧化，避免产生黑色组织提高渗层质量。

由于脉冲过程是以抽气一充气或充气一放气交替更换炉气，新老气交换可以到达任何部位和角落，解决了对于带有小孔、盲孔、狭缝的零件渗不到或渗层不均等技术难题。

由于正负压脉冲相比纯负压脉冲，脉冲幅度大，炉，不像真空炉那样整个炉壳通水冷却，而是只在炉门密封处通水冷却，使水耗、电耗明显减少；安装自动换气装置，实现自动进排气。炉门同炉体接触处用橡胶密封，炉衬采用陶瓷纤维装配式结构，少用耐火砖。并在其外表涂多晶态矿化黑陶瓷涂料；增设内炉门，炉底中部安装进气盘，让中性、惰性等气体自行定量、定时地进入炉膛，也可从炉盖滴人保护剂，使工件加热后达到少无氧化。后墙和炉顶配热电偶，分别用于控制和记录炉膛温度，采用智能化程序控温。中温炉的电热元件为螺旋形，高温炉用弓形电阻丝或电阻带，对于炉膛表面积小者采用低压供电。渗氮或氮碳共渗的化合物层可得到有效的控制，能满足不同材料的技术要求。

由于正负压脉冲比负压脉冲调压幅度大，因此更能提高渗氮或氮碳共渗速度，也更能提高小孔、盲孔、紧压面的渗层面质量均匀性，达到普通渗氮所无法实现的热处理效果。

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