耐磨钢板的细晶粒是依靠Ti的第二相钉轧作用获得的。晶粒度试验表明成分优化后钛氮乘积最小的1号试验钢耐磨钢板发生了混晶,其余三炉试验钢耐磨钢板晶粒度级别均达到7级以上且无混晶现象；根据Zener-Gladman公式,计算了所需晶粒度级别下第二相的尺寸与体积分数匹配。淬透性与渗碳或碳氮共渗是耐磨钢板生产过程中重要的性能指标。

驱动环通常采用耐磨钢板经渗碳淬火强化，主要问题是内外直径及工作端面尺寸变形大，磨削加工后降低了耐磨性而影响使用寿命。基于离子渗氮表面硬度高、变形小、渗氮后不需要热处理和机加工等优点，因此已广泛采用离子渗氮处理进行表面强化。

淬透性试验表明成分优化未明显改变耐磨钢板钢的淬透性,均符合GB/T 5216-2004要求；热处理工艺试验表明试验钢耐磨钢板无论是渗碳还是碳氮共渗工艺,其渗层深度稳定,组织均匀细小,完全满足实际工业生产需要。接触疲劳对比试验表明,与转炉生产耐磨钢板相比,莱钢电炉钢疲劳寿命稍高,成分优化的2号试验钢(溶度积Ti×N=0.0004320)疲劳寿命提高了近5倍,而3号试验钢耐磨钢板(溶度积Ti×N=0.0001352)则提高了23倍,表明本实验条件下成分优化对疲劳寿命具备明显的有利作用。

通过对理论与试验分析,给出了耐磨钢板工业生产的优化成分范围及工艺控制建议：钢中钛氮乘积控制在0.00012-0.00032,同时对最低钛含量有一定的控制要求;若采用电炉冶炼,钢中Ti含量应控制在0.025%-0.04%的范围：,若采用转炉冶炼,则Ti含量应控制在0.035%-0.07%的范围；生产中采用铝脱氧,耐磨钢板酸溶铝量控制在0.02%-0.05%；浇注前适当提高耐磨钢板钢水温度；连铸过程中适当快冷。

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