JFE11月5日宣布，千叶、京滨、仓敷、福山地区钢厂的8座高炉全部实现了AI（人工智能）。通过在难以观察到的高炉中部署大量传感器，采集内部超过10000个点（每个高炉）的数据，如温度、压力、振动、流速（水分和风），使用AI进行分析并根据数据进行操作，从而实现提前12小时预测结果。通过这一方式掌握炉内状况，对故障进行预测，使四个地区的高炉作业标准化。JFE已向着“仮想ひとつの製鉄所（虚拟化钢厂）”方面取得了进展。

高炉是一种去除铁矿石中的氧并提取铁的设备，是钢铁厂的象征。高炉的稳定和高效运行对成本影响巨大，但目前为止，由于高温设备很难观察到炉内情况，操作只能依靠操作员的经验和直觉。

JFE于2017年4月成立数据科学项目部，2019年4月成立网络物理系统（CPS）研究开发部，重视IT技术，进行综合性、系统性的工作。此次高炉AI化从2015年开始讨论，2017年开始导入各地钢铁厂高炉，至今年9月末完成了仓敷地区高炉配备。通过AI分析各传感器的数据（每个高炉约1万点，8个高炉约10万点），构筑数学、物理学、化学、热力学、统计学模型，使原始方法在数字空间中再现，从而可以了解无法看到的设备内部状态及对未来状态的预测。从高炉装料到出铁约需要8个小时，现阶段能够预测8-12小时，能够监测到高炉炉内异常，及时进行规避操作等。另外，该观测结果还为作业指导书的制定提供了最佳依据。今年4个地区8座高炉将连接起来并将收集到的所有数据用于操作。通过监控和技术操作的标准化、自动化，提高高炉操作水平。

除高炉外，JFE还计划在转炉、连铸、轧制及其他工艺中使用网络物理技术创新，争取在2025年实现整体CPS（网络物理系统）。

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